1. Коррозионная стойкость. Стабильный барьерный слой оксида, препятствует диффузии коррозионно‑активных агентов к металлической подложке. Плёнка демонстрирует высокую устойчивость к влаге, хлоридам (включая воздействие солевого тумана), разбавленным кислотам и щелочам, атмосферным загрязнителям.
2. Повышение износостойкости и твёрдости
Формирование оксидного слоя модифицирует поверхностные характеристики материала. При твёрдом анодировании (толщина слоя 50–100 мкм) достигается:
•рост твёрдости до 300–600 HV (против 20–30 HV у необработанного алюминия);
•снижение коэффициента трения;
•повышение сопротивления абразивному износу.
Это критично для деталей, эксплуатируемых в условиях циклических нагрузок, скольжения или воздействия абразивных сред (элементы механизмов, направляющие, крепёж).
3. Декоративные свойства
Технология позволяет получать покрытия с контролируемыми оптическими характеристиками:
•цветовая палитра: черный, зеленый. (за счёт внедрения красителей в пористую структуру);
4. Электроизоляционные свойства
Оксидная плёнка при достижении толщины 10–25 мкм проявляет диэлектрические свойства:
•удельное сопротивление: до 1012 Ом⋅см;
•пробивное напряжение: 500–1 500 В (зависит от состава сплава и режима обработки).
5. Термостойкость
Анодированные покрытия сохраняют защитные функции при повышенных температурах:
•рабочий диапазон: до +150–+200 ∘C (стандартное анодирование);
•для твёрдых покрытий: до +400 ∘C.
Структура оксида устойчива к термоциклированию, что важно для компонентов двигателей, теплообменников, осветительного оборудования.
6. Выравнивание поверхности
Пористая структура формируемого слоя частично компенсирует микродефекты подложки:
•заполняет царапины глубиной до 5–10 мкм;
•маскирует следы механической обработки;
•снижает шероховатость (Ra​ с 1,6 до 0,4 мкм).
7. Улучшение адгезии
Пористость оксидной плёнки обеспечивает:
•высокую удельную площадь контакта с лакокрасочными материалами;
•механическое «зацепление» покрытия;
химическое взаимодействие с грунтами.